内训-精益生产之ie工业工程实战培训（2天.郭晓宁老师）

《精益生产之IE工业工程实战培训》

2天．主讲：郭晓宁老师

【需求时间】

2天

【课程对象】

总经理、厂长，及各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等

【课程特点】

本精益系列课程，更多侧重精益实用IE改善手法、工具的掌握及应用．也是目前市面精益需求课程中实用性热门课程！郭老师本课程已被国内众多企业:富士康集、顾家家居、美的、格力、海信、顺丰速递、立白集团、、九牧卫浴、伊利集团、超声集团……等企业多次合作与应用。

其严格按“基础工业工程”完整体系讲解的同时结合精益生产理念；在理论结合实践的同时突出其实用性，所有案例均来源于实际工作中的成功案例及工厂的经验；课程特点通俗易懂，易操作。

【课程背景】

如果说精益生产是IE在企业运用的高境界,那么IE是世界上成功的生产效率管理方法。通过IE提高内部运作的过程效率持续消除浪费，应用IE方法提升效率，实现精益“一个流”生产、平衡生产线、改善布局等，从而灵活应对多品种、小批量、短交期的生产效率管理，压缩库存和生产周期，降低成本形成企业的核心竞争力。

这堂课程是郭晓宁老师集企业数年的实践经验,于富士康IE学院面向各厂及供应商长达数年轮训,培训人数达十万余人次,并主导美的集团等数家企业辅导并取得成果的总结与提炼.

大量精益改善案例证明精益管理体系是建立在全员参与的IE的持续改善的基础上，如果没有全员参与的IE的持续改善，就盲目的导入精益生产，相当于高屋建瓴。如果能将IE与精益生产相结合，找出目前更加适应我们国情和厂情的方法，如果您企业在没有经过精益化改造的情况下，通过引入精益生产-现场IE改善活动，那么您企业就有可能减少库存50%，缩短产品周期30%-50%，人工效率提高35％，减员30％，成本下降25%。

【课程背景】

公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善

订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应

想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或），那下一步应该怎么做?

想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行了

每天都做点的改善，不知系统如何改善，不知收集那些数据，如何分析数据和制定改善方案，以及如何推行改善

老板定期下达降低成本的指标，天天盯着产线，麻木了，想学学更新的东西，想看看做的好的公司怎么做的。

生产线员工不稳定，抱怨多，辞工率高，管理人员压力大，工作主动性差。

部门之间本位主义严重，互相扯皮推卸责任

如何让全员掌握一些日常的改善手法或改善理念,多参与改善多提改善建议.

在工作中运用工业工程(IE)的一些手法,有些地方不明白.

怎么说服老板强有力的支持我? 改善的时候需要老板给我什么承诺.

改善的时候经常遇到抵制(钉子户)怎么办?

改善的时候效果不好,数据老是上不去怎么办?

改善的时候员工天天抱怨比以前累,劳动强度大,什么原因,怎么说服他们?

想学一套系统的改善方法,能用到工作中

【课程形式】

互动授课＋案例分析＋案例演练＋小组讨论+答疑互动

【课程收益】

系统掌握精益生产基础工具IE工业工程手法并应用于实际工作中，建议系统全局观：

提高现场管理与现场改善业绩的能力，为更高层次的管理活动---精益生产奠定一个非常好的理论与实务基础。

了解精益生产与工业工程之间的关联、精益项目的导入与如何推进、项目的启动与如何实施

了解生产现场效率改善的意识，掌握ECRS，动作经济等改善基本原则

学习发现浪费的方法并分析浪费成因，有效的挖掘和分析现场不增值的环节

学习利用程序分析工具，有效消除流程中的浪费
掌握作业分析的方法与技巧，提高人机配合效率
掌握动作经济原理，有效的消除动作浪费
掌握生产布局与规划的方法，有效提高搬运与物流效率

改善过程中人际关系的处理与资源的合理调配，以及如何促进企业提案改善风气的形成；

维持改善成效的有效措施持续改善。

【课程纲要】

第一部分：精益概念部分（3Ｈ）

一、精益生产理念

1、精益生产概述

2、精益生产产生与发展

3、精益生产研究目标及特点

4．精益生产工具介绍

二、精益生产活动导入及推进

1、精益生产的导入程序及方法

2、精益生产导入基本精神及抵抗情绪

3、精益生产的推进体系

4、项目团队建立及活动形式

三、精益项目实施

1、精益生产在自动化水平较高的企业（或主要以人-机配合为主）的企业如何推行

2、如何选择示范线（切入点）

3、评价体系及内容

第二部分：精益实用工具、活用IE改善技法突破降本增效（9Ｈ）

一、方法改善手法（案例分组讨论及发表）

1、程序分析

① 公益流程分析

● 某企业工艺案例

② 流动分析
人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析
ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析

● 某企业案例—人员减半，场地减半

● 某企业案例---如何打破功能性部门划分，取消合并包装部到喷涂部且取消所有搬运及等待。

● 某企业案例---固晶车间实现“一个流“，人员减半

● 某企业案例---观看录像，供应商JIT直送工位”

● 某企业案例---标准化作业，取消和减少工序间搬运，等待，储存

● 行业流水线本质分析及效率提升30%方法详解

③ 工厂物流布局，搬运及规划
⑴布局原则及基本形式

⑵搬运及布局的关系

⑶改进搬运的步骤及原则
⑷生产现场搬运的改善
⑸线路图及层别图

● 某企业案例---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减低

● 某企业案例—仓库人员减半，取消叉车等

● 某企业案例—重新布局，取消中转仓

2、操作分析
① 人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）

5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法，动经原则的使用

● 某企业案例---1人1机案例到1人2机

● 某企业案例---1人3机到1人8机

● 某企业案例---2人1机到1人2机
② 人人联合作业分析

●某企业案例—5人1机联合到2人1机，作业标准化
③ 双手作业分析

借助于电脑生成严密具有逻辑的改善方案

● 多家企业案例 ---如何培训双手作业，如何调整工具位置双手

● 通过运用execl表及命令自动生成改善案例，包括工作台大小，物料盒如何设计，作业顺序

3、动作分析及防呆、防错
① 动素分析--18个动素及改善着眼点
② 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则
③ Poka-Yoke防呆、防错法

⑴如何从源头消除问题隐患

⑵制造过程常见的失误

⑶POKA–YOKE的4种模式

● 多家企业案例---18个动作改善案例分析，观看录像，图片，改善前后对比

● 观看录像某企业案例分析---16秒节拍10个动作浪费，该浪费产生原因及改善对策

● 多家企业防呆，防错案例分享

二、作业测定手法（案例分组讨论及发表）
  1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

① 标准工时与生产效率，利用率，生产力
② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用
③ 秒表时间分析
⑴ 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

⑵在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。
② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数
③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

● 某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时

● 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

● 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

① 缩短标准工时的步骤。
② 为现在方法建模

③新方法的基本设计及详细设计

④新方法的实施及跟踪

● 某企业案例----改善前后作业标准制定

三、平衡生产线

① 平衡率的计算，解决瓶颈的七种方法，平衡产线的五种工具及如何确定节拍及控制节拍
    ② 经典IE平衡生产线的方法
    ③ 精益生产平衡生产线的方法

④ 平衡生产线的两个代表性方法
⑤ 单元制生产线的种类，设计步骤，配送系统，看板系统建立

⑥ 单元化生产线工作台、工装夹具、物料架、物料车的设计

● 某企业50人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算）

● 该企业如何运用IE手法进行平衡，将平衡率从72%提高至81%。

● 该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

● 某企业某分厂案例---如何实现产量提升45%，效率提升89%。

四、识别及消除浪费

1、八大浪费

什么是浪费？如何识别增值与非增值活动？产生浪费的原因分析及应对措施．

① 库存浪费原因分析

●消除库存的工具及方法

②制造过多过早的浪费原因分析

●消除制造过多过早工具及方法

③搬运浪费原因分析

●消除搬运浪费工具及方法

④动作浪费原因分析

●消除动作浪费工具及方法

⑤等待浪费原因分析

●消除等待浪费工具及方法

⑥缺陷浪费原因分析

●消除缺陷浪费工具及方法

⑦加工过分浪费原因分析

●消除加工过分浪费工具及方法

⑧基层智慧损失的浪费原因分析

●消除基层智慧损失浪费工具及方法